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的濃水仍然需要進一步處理以達到外排標準。本文以勝利油田石化總廠的超濾-反滲透雙膜系統濃水為研究對象，利用膜蒸餾來進行處理，獲得更多的回用凈水，從而提高整個水處理系統的回用率。同時還利用化學氧化的方法對超濾-反滲透水和膜蒸餾濃水進行深度處理降低其COD值達到外排標準

   近幾年來，國家對環境污染管理得越來越嚴格，對石化企業外排水的排放標準有了明確規定，并且規定標準越來越嚴格。根據《中華人民共和國污水綜合排放標準GB8978-1996》中的規定，第二類污染物最高允許排放濃度（1998年1月1日后建設的單位）為：石油化工工業（包括石油煉制）的化學需氧量一級排放標準為60 mg·L-1，二級排放標準為120 mg·L-1，三級排放標準為500 mg·L-1。各地的標準有所不同，由山東省環境保護局和山東省質量技術監督局聯合頒發的山東省強制性地方標準《山東省海河流域水污染物綜合排放準》中規定：石油化工2007年7月1日起至2009年6月30日一級標準為60mg L-1，二級標為100 mg L-1。由此，石化企業對煉油污水深度處理回用技術進行了廣泛的研究并得到實際用廢水深度處理和回用，既可以降低污染物的排放總量，減少對環境的危害，又可以提高水資源的重復利用率、節約大量的新鮮水、降低生產成本。

   為了提高回用水系統的產水率，并克服膜分離過程的不足之處，以超濾 反滲透雙膜系產出的濃水為處理對象，進行濃水的深度處理研究及產水COD消減技術的研究。針對濃水鹽含量高的問題，可采用膜蒸餾技術進行處理，提高水的回用率；針對濃水中COD值高的題，可以將膜蒸餾過程與化學氧化耦合，最終提高系統的產水率并且使外排水COD值達標。

2膜蒸餾技術

膜蒸餾技術(Membrane Distillation，簡稱MD)是近幾十年迅速發展的一種新型高效的膜分離技術。膜蒸餾技術作為一種新型的膜分離技術，具有能夠在稍高于常溫及常壓下操作，分離效果高，可以有效利用廢熱等一系列的優點。因此，膜蒸餾在淡化海水、超純水的制備、化工企業廢物廢熱的回用等方面得到了更多的應用及關注。從而在最近幾年里，膜蒸餾技術的研究得到越來越多的研究人員的重視。

2.1膜蒸餾的發展狀況

膜蒸餾技術的研究起始于20世紀60年代的美國。1963年美國的Bodell首先在他的專利申請中將膜蒸餾的初步成果進行了介紹，專利中他稱膜蒸餾是“一種可以把不可飲用的含水流體轉化成為可以飲用的水的裝置和技術”。1964年美國的Weyl發現采用多孔疏水膜（由空 填充）能夠在蒸汽壓系統下可從含鹽的流體中回收去離子水。但這一段時間，膜材料的究比較少，膜通量很小，膜蒸餾技術并沒有引起人們較大的關注。

隨著上世紀80年代高分子材料和制膜技術的發展，膜蒸餾技術再次引起了工業和水處理界的廣泛關注并到快速發展。我國于20世紀80年代開始了膜蒸餾技術的研究。1986年，吳庸烈介紹了膜蒸餾技術的機理及應用情況。1991年余立新等人以古龍酸水溶液為研究對象，利用聚四氟乙烯（PTFE）微孔膜對其蒸餾濃縮，并得出膜蒸餾過程可用來進行熱敏性物質水溶液的濃縮，并且能較好地發揮其低溫濃縮優勢的結論。21世紀以來，更多的研究者研究膜蒸餾的應用情況。

2.2膜蒸餾的基本介紹

膜蒸餾是將膜分離過程與蒸餾過程結合起來的過程。在膜蒸餾過程中，與溫度較高的待處理液直接接觸的一側膜面通常稱為熱側，而與冷的水溶液直接或間接相接觸的膜面一側被叫做冷側。膜蒸餾的整個過程既是待處理溶液經加熱至一定溫度后，待處理液中易揮發的成分汽化，蒸汽通過疏水性微孔膜進入膜的冷側，經過不同的冷凝方式變成液體，待處理溶液中的其他成分則不能通過微孔膜而被留在膜冷側然后返回至料液，從而分離或者將混合物提純。

在膜的冷側，將蒸汽冷凝為液體的方式各有不同，可根據冷凝方式將膜蒸餾分為四類：直接接觸式膜蒸餾（DCMD）、減壓膜蒸餾（VMD）、氣掃式膜蒸餾（SGMD）及空氣隙膜蒸餾（AGMD）。

餾必須要有兩個條件才能保證其過程的運行，一是膜蒸餾的膜為疏水性微孔膜，只有蒸汽才可以通過；二是膜的兩側要存在一定的溫度差，以提供傳質傳熱所需的推動力。

膜蒸餾所用的膜為不被待處理溶液潤濕的疏水微孔膜，孔徑一般在0.2~0.4 m，主要有聚偏氟乙烯（PVDF），聚四氟乙烯（PTFE），聚丙烯（PP）及聚乙烯（PE），其中PTFE膜的疏水性最好。

膜蒸餾過程中質量和熱量同時進行傳遞，其中由膜兩側溶液溫差及壓差等引起的蒸汽壓差為傳質的推動力。膜蒸餾[14-16]的傳質過程主要為：水先由原料液擴散到熱側的膜表面，然后達到一定溫度時，在膜熱側的表面處汽化，最重要的一步是汽化產生的蒸汽經疏水性膜的微孔傳遞到膜的冷側，最后在膜的冷側面水蒸汽以不同方式冷凝成水。膜蒸餾的傳熱過程類似于傳質過程，熱量先由料液主體傳遞到熱側膜面，然后一部分的熱量要提供水在熱側膜面處汽化時所需的汽化熱，接著熱量隨著蒸汽從熱側膜面傳遞到膜的另一側，然后水蒸汽冷凝時再放出汽化熱，最終熱量會從冷側膜面傳遞到冷凝水。

2.3膜蒸餾的性能參數

在膜蒸餾過程中，截留率、膜通量和熱效率是主要的性能參數，也是實驗室中應該著重考察的方面

2.3.1截留率

截留率是非揮發性溶質水溶液的分離性能參數。理論上講，膜蒸餾所用的膜為疏水性微孔膜，其截留率比其它膜分離過程的截留率要高，其不揮發性溶質的截留率應該是100%。但實際中由于膜本身或膜組件的某些缺點，截留率可能達不到100%，因此研究膜蒸餾的截留率的大小對膜蒸餾性能評價有重要的作用。

2.3.2膜通量

膜通量是評價膜蒸餾性能的一個重要指標，它是指單位時間單位膜面積通過的液體的質量，膜蒸餾過程的膜通量通常相對比較小，膜通量的影響因素主要包括以下幾個：a.進料溫度，即膜面熱側的溶液溫度。通常，膜通量隨著溶液的進料溫度的提高或者膜兩側表面處的溫度差的提高，都有明顯的提高。進料溫度是影響通量的最主要因素。b.蒸汽壓差，增加兩側的蒸氣壓差，膜通量會有所增加，且兩者呈線性關系。在減壓膜蒸餾中，提高膜冷側的真空度，膜通量也隨著增加。c.進料速度，增加料液的流量（即提高料液速度）及冷卻水的流量均可使膜通量增加，但是影響的程度較小。d.膜蒸餾過程的運行時間，隨著膜蒸餾過程時間的延長，通量會逐步地減小。主要是因為長時間的運轉會致使膜孔被浸潤及膜污染，使得通量下降。另外，影響膜通量的因素還包括膜的內部結構，如膜孔徑、孔隙率、膜厚及膜孔的彎曲因子等，膜孔徑增大，膜通量提高，但當膜孔徑增加到一定程度后，反而對通量的影響減小；孔隙率越大，膜通量增大；膜的厚度越大，膜蒸餾的通量反而越小；膜孔的彎曲因子大，膜通量減小

2.3.3熱效率

膜蒸餾過程是物理過程，即是一種相變的過程，該過程中有一定的熱能消耗。因此熱效率的大小會給膜蒸餾在實際應用中造成一定的影響。適當地增大膜孔徑和孔隙率，降低膜孔彎曲因子，均會提高熱效率。另外，一般情況下熱效率隨料液溫度的升高有所提高。在實驗室操作中，熱效率的計算相對較少。

2.4膜蒸餾的應用

近年來，膜蒸餾技術在國內得到了廣泛的應用。部分學者對膜蒸餾進行了理論研究，對其內部傳質傳熱機理及操作條件對它們的影響等進行深入研究。如王楠人用聚四氟乙烯平面膜研究膜孔徑的分布對于直接接觸式膜蒸餾傳質速率的影響；高振等人對真空膜蒸餾過程的影響因素進行了研究；楊蘭曾考察了操作條件對膜滲透性能影響。閆建民、馬潤宇對其傳遞過程進行了深度研究；劉殿忠等人也對操作條件及因素對傳質傳熱過程進行了研究。更多的學者研究膜蒸餾技術在實際的生產應用中的效果。據文獻分析，膜蒸餾技術在海水淡化中發揮了重要作用，且在含醛、酚等廢水處理，煉油污水深度處理等方面均有很好的效果。

2.5膜蒸餾的特點

膜蒸餾技術具有以下優點：一是膜蒸餾過程在常壓下即可進行，設備簡單，操作方便；二是膜蒸餾過程中熱側料液溫度不需要達到揮發性物質的沸點，只要膜兩側維持適當的溫度差，該過程便可以運行，所需要的能量小，可以利用太陽能、地熱、溫泉和工廠的余熱等廉價能源；三是適用范圍較廣，可用于處理多種高濃度工業廢水；四是膜蒸餾過程中，由于只有水蒸氣透過膜孔，因此所產生的水質十分純凈，高于反滲透出水水質。五是膜蒸餾組件比較容易設計成潛熱回收的形式，能耗小，并具有以高效的小型膜組件來構成大規模生產體系的靈活性。但是膜蒸餾的熱效率較低，這是由于膜蒸餾是一個相變的過程，傳熱中包括了汽化潛熱，因此降低了熱能的利用率。另外，膜材料的發展制約了膜蒸餾技術的發展。適用

于膜蒸餾的疏水性微孔膜種類較少，膜材料的價格較高，膜污染與膜再生問題等都影響了膜蒸餾技術的工業化應用。

3化學氧化

污水的處理通常包括一級處理，通常為物理沉降；二級處理，主要為絮凝、生物降解法等；三級處理包括膜分離技術等。一些有機物質性質非常穩定，難以降解，因此需要進行高級氧化處理。高級氧化是最近發展起來的一種化學氧化技術，能有效處理廢水中的有機污染物，降低廢水的COD值，特別是能夠高效分解水中劇毒物質如氰化物和氨氮。它的基本原理為氧化有機物時能產生·OH自由基，·OH自由基的氧化性強，作為中間產物誘發鏈反應，能將廢水中的有機物短時間內分解，生成CO2和H2O，不會帶來二次污染。它可以是一種方法進行單獨處理，也可以與其他的處理過程一起，處理效果更佳。常見的高級氧化法包括Fenton試劑法、超聲聲化法、O3/H2O2、UV/H2O2、濕式氧化法、V/TiO2/H2O2、活性炭/H2O2等方法。處理的對象主要包括硫化物、酚類、氰化物、染料及中間體、農藥廢水及其他種類的廢水，其處理效果通常表現為COD值、TOC值、硬度和電導率等指標的降低。

4課題的研究思路與主要內容

隨著國家水資源的進一步緊缺，回用水的量也需加大，這就導致外排水量進一步減小，甚至要做到接近零排放，這也需要對外排水進一步處理，產生更多的回用水。越來越多的煉廠采用超濾-反滲透雙膜法來處理煉廠含油廢水進行回用，以減小外排水量。但超濾-反滲透雙膜法僅能產生大約40-50 %的回用凈水，剩余的50-60 %的濃水仍然需要進一步處理以達到外排標準。因此，需改用適應于污水處理的新的膜技術產生回用水。另外，濃水的COD也較高，不能直接排放，也不能回到生化系統繼續處理，所以，采用其他技術降低濃水的

COD值也勢在必行。因此，為了提高回用水系統的產水率，并克服膜分離過程的不足之處，需要對超濾-反滲透雙膜系統濃水深度處理技術進行研究。純水設備，純水設備，杭州純化水設備，杭州GMP純化水設備。